HIGIENE Y DESINFECCIÓN

HIGIENE Y DESINFECCIÓN

Toda planta procesadora de alimentos debe contar con un programa formal de limpieza y 

desinfección que asegure la reducción y o eliminación del riesgo de contaminación microbiológica, química y física de los alimentos. Este programa es esencial para la obtención de un alimento salubre,  inocuo y de calidad.
 El programa de limpieza y desinfección de las plantas es uno de los prerrequisitos del HACCP, es un requerimiento de tipo legal y también una exigencia y expectativa de los clientes.  
Además, una planta limpia y ordenada es un lugar seguro para los empleados. 

Los principales beneficios de un programa de limpieza y desinfección pueden resumirse en:

• Mayor vida de anaquel del alimento

• Mas clientes y clientes mas satisfechos

• Productos de calidad consistente 

La base de un buen programa de limpieza y desinfección debe ser el diseño sanitario de la planta y  los equipos, es decir que la planta y los equipos se han construido e instalado de manera que se  puedan limpiar. Una superficie porosa o una soldadura mal hecha no se puede limpiar apropiadamente  aunque tengamos el mejor programa de limpieza. La mejor inversión que pueden hacer es planificar  todos los detalles relacionados con el diseño y la construcción de la planta y los equipos antes de iniciar operaciones para evitar errores que a futuro pueden ser muy caros.

COMPONENTES DE UN PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

- Apoyo de la Gerencia 

Como todo programa la fuerza que empuje debe  venir de la alta gerencia. Este apoyo incluye la  asignación de recursos y la implementación de políticas que ayuden a generar una cultura de orden y limpieza en la planta. Todas las órdenes de la gerencia deben ser coherentes con este principio. Sin la definición de políticas claras al respecto el programa no funciona. Uno de los mejores apoyos que puede prestar la gerencia,  es asegurarse de capacitar muy bien a su personal y pagar bien a los miembros de la cuadrilla de limpieza.

 Lo frecuente en nuestro medio, es encontrar que la cuadrilla de limpieza es la peor pagada en la planta y no reciben ningún tipo de capacitación. Un plan de incentivos basado en resultados, puede ser una herramienta poderosa.  Recuerde que la gerencia establece el nivel de tolerancia de limpieza en la planta. 

-. Programas de Limpieza

La frecuencia de limpieza de los equipos y áreas en plantas procesadoras y empacadoras de alimentos puede ser diaria o periódica según las necesidades. Toda actividad que no se realiza diariamente debe ser incluida en un  Plan Maestro de Limpieza (PML) el cual indica la frecuencia de la operación y el responsable de la misma. En el Anexo I se muestran varios formatos para el registro de las actividades del PML. 

El PML nos permite hacer la revisión de las tareas de limpieza periódica y nos sirve para asegurar y controlar que se realicen. El PML será de las primeras cosas que le pedirán en cualquier auditoria. Todos los equipos y áreas que necesiten limpiarse diariamente deben incluirse dentro del  Programa Diario de Limpieza (PDL). 
La limpieza diaria la pueden realizar los mismos empleados de la línea o una cuadrilla  especializada después del proceso. En algunos casos, es necesario que los operadores de la línea hagan ciertas labores de limpieza durante el proceso, por lo cual, dichas tareas deberán incluirse en las descripciones de los puestos de trabajo.

 La frecuencia de las tareas en un PML puede variar según la temporada del año: en la época seca por ejemplo, cuando hay más polvo, es probable que ciertas estructuras como el techo necesiten limpiarse con más frecuencia. 

Algunos ejemplos de tareas que se incluyen en un plan maestro de limpieza son: ductos de 

aire acondicionado, estructuras metálicas, techos, cisternas o tanques de agua, áreas exteriores, cajas de registro, drenajes etc.


 Normalmente este tipo de tareas requieren personal y equipos específicos y no se necesitan realizar diariamente.  

En la elaboración del PML hay que considerar el tipo de alimento que se procesa o empaca, el tipo de equipo o estructura a limpiar, los equipos de limpieza con que se cuenta y la cantidad de mano de obra requerida.  Esto nos ayudara a definir la frecuencia y planificar la logística de trabajo. 

-Procedimientos de Limpieza Documentados 

Debe hacerse un listado de todos los equipos y áreas de la planta y escribir los procedimientos operativos estándar (POES) de limpieza y desinfección (SSOP por sus siglas en Ingles) dando prioridad a los equipos que tengan superficies que entren en contacto directo con los alimentos. (ver ejemplos de POES de Limpieza en el Anexo II).
 Los procedimientos deben ser claros, concisos y deben definir quien hará el trabajo. Una vez escrito el POES de limpieza debe verificarse que se haga siguiendo el procedimiento. Es muy frecuente encontrar POES  bien escritos que cuando se verifican en el “piso” de la planta son muy diferentes ya sea por que la persona encargada no esta entrenada o no cuenta con los equipos y utensilios necesarios para realizar la tarea. El método de limpieza y sanitización de todos los equipos, principalmente los de las superficies de contacto debe incluir:

• Los químicos de limpieza, los desinfectantes, cuando se utilizan,  y su forma de aplicación

• Su concentración

• Implementos y herramientas

• Instrucciones para desarmar los equipos.

- Capacitación

El personal encargado de la limpieza debe recibir la capacitación necesaria para desarrollar la tarea 

asignada. Recuerde que toda capacitación debe documentarse. 

- Supervisión 

Cada POES debe tener su hoja de registro de monitoreo debidamente firmada por la persona 

que ejecuta la tarea, indicando con esto que ha seguido los procedimientos establecidos. Todo 

trabajo debe ser verificado por un superior aceptando o recibiendo el equipo/área en 

condiciones aceptables para el proceso.

- Persona Responsable 

el encargado del programa de limpieza en la planta es una de las piezas claves dentro del 

equipo de trabajo. Debido a la alta responsabilidad que representa, esta posición 

debe ser bien remunerada. Algunos de los requisitos requeridos para esta posición son: 

• Nivel de educación secundaria o técnico 

• Conocer todo lo relacionado con las Buenas Practicas de Manufactura (BPM) 

• Conocimientos sobre el manejo y uso seguro de químicos. 

• Conocimiento sobre las leyes locales e internacionales relacionadas a la industria de 

alimentos. 

• Conocimientos sobre los equipos de limpieza y de medición. 

• Tener aptitud para crear ambiente de confianza en el cual cualquiera de los empleados pueda reportar una anomalía. 

• Tener aptitud para capacitar a todo el personal en las BPM. 

-Programa de Monitoreo

Nos ayuda a saber si cumplimos con los procedimientos de limpieza. El monitoreo lo hace la persona que ejecuta la tarea, llena y firma el respectivo formato. El monitoreo nos ayuda a alcanzar consistencia en los resultados y nos sirve para hacer comparaciones y mejorar los procedimientos.

- Programa de Verificación 

Nos ayuda a saber si se ha hecho el trabajo según el procedimiento. Los resultados de la 

limpieza deben ser aceptables. La verificación la hace un supervisor o alguien de mayor 

jerarquía que el responsable del monitoreo. Nos sirve para:

• Evaluar la eficiencia y efectividad de los métodos de limpieza

• Identificar los requisitos de capacitación

• Evaluar asuntos relacionados con la seguridad de los empleados e instalaciones

• Evaluar necesidades del programa de limpieza

• Prevenir asuntos de mantenimiento y “housekeeping” que pueden resultar onerosos a la empresa.

-Programa de Validación 

Incluye métodos de prueba con base científica para demostrar que el resultado es tan bueno como parece. Algunos de los métodos de validación son:

• Swabs o hisopados

• Inspecciones visuales 

• Análisis de laboratorio del producto terminado 

• Revisión del programa de quejas de los clientes 

• Revisión de los documentos del programa de limpieza 

-Utensilios de Limpieza

Se debe definir una politica de identificación y almacenamiento de los utensilios de limpieza según las áreas de uso. Los  utensilios utilizados en la  limpieza deben ser limpiados y desinfectados según un programa establecido. El uso y almacenamiento de los implemento utilizados en zonas de menor grado de contaminación debe realizarse de tal forma que no se puedan contaminar con utensilios utilizados en áreas con mayor probabilidad de contaminación. 

- Revisión del Programa

Anualmente y cada vez que se incoporan cambios significativos en los procedimientos o materiales, la planta deberá demostrar que los procedimientos  de limpieza son adecuados para asegurar una limpieza/desinfección efectiva de las superficies de contacto. Se pueden utilizar muestreos microbiológicos o por bioluminiscencia. Dichas revisiones deben quedar documentadas.

DESARROLLO E IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA DE LIMPIEZA Y 

DESINFECCIÓN.

1.Evalúe las Necesidades de la Planta

Las necesidades de cada planta son diferentes según el tipo de proceso. Hay ciertos procesos que por la misma naturaleza de los productos presentan mayor  riesgo de contaminación que otros como: lácteos, mariscos, cárnicos por lo que habrá que ser mas cuidadosos en estos casos. 
Esto no exime a otros tipos de procesos de asegurar una limpieza adecuada a sus necesidades. Algunos procesos requieren hacer la limpieza en seco (ej. salas de empaque de productos altamente deshidratados o harinas); en otros procesos, no se pueden parar las maquinas una vez arrancadas (ejemplo: una freidora o un túnel de deshidratación) y habrá que esperar el fin de semana próximo por lo que hay que diseñar un programa a la medida de cada proceso.

-Defina la frecuencia de las tareas de limpieza

La frecuencia depende de:

• Aspectos de salud e inocuidad: si no se limpia  con determinada frecuencia, corre el riesgo de que se desarrollen microorganismos que pueden afectar la calidad e inocuidad del producto. 

Ejemplo: silos de maíz o harina deben limpiarse  a cada 21 días para interrumpir el ciclo de 

reproducción de los insectos y/o mohos.  Los ductos de aire acondicionado se limpian 

mensualmente para eliminar los residuos de producto y prevenir el desarrollo de insectos, el 

crecimiento de mohos y el potencial de que residuos caigan sobre el producto. 

• Necesidades de producción: la planta tiene órdenes que despachar y muchas veces no es 

posible parar para limpiar o el tiempo disponible para la limpieza es bastante corto. Hay que 

contemplar  que se va a hacer en estos casos. Hay que medir el riesgo de una corrida larga en 

relación a la inocuidad y calidad del producto. En otros casos, el tipo de producto a utilizar en la 

limpieza no permite la presencia de personal por lo que hay que programar la tarea para el fin de semana: ejemplo: los drenajes son un foco de contaminación de insectos y microorganismos por lo que hay que limpiar y desinfectar semanalmente para prevenir el desarrollo de focos de infección de moscas etc. En estos casos es común utilizar soda cáustica o potasa, la cual es preferible aplicar cuando no hay gente. 

• Ciclos de vida de los insectos: el mejor control de plagas es la limpieza. Un buen programa de limpieza busca cortar el ciclo de vida de los insectos. Ejemplo: sabemos que en condiciones normales, el ciclo de la mosca domestica es de 72 horas; esto implica que si queremos tener un buen control de moscas en la planta, hay que remover la basura cada 48 horas como máximo para evitar la reproducción de la mosca.  

• Datos históricos: como todo programa, el de limpieza debe ser documentado. Los datos 

históricos pueden ser útiles en caso se quiera cambiar la frecuencia de limpieza para saber si 

hemos tenido problemas antes. 

-Escriba los POES y Elabore su Plan Maestro y Plan Diario de Limpieza 

Documente todo lo que hace para fines de auditoria, si no se documenta lo que hacen equivale a decir que no lo hicieron aunque lo hayan hecho, por lo tanto, la documentación de los procedimientos es la parte más importante. Recuerde que para cada superficie de contacto con el alimento, línea de proceso, partes de edificios y áreas de almacenamiento de materias primas y productos terminados, así como los exteriores, la empresa debe asegurarse que estén documentados: 

• La frecuencia de limpieza

• El método de limpieza  

• El personal responsable 

• Contar con el registro que pruebe que se han realizado las actividades por los responsables en las fechas establecidas para todos los equipos. 

Para las superficies de contacto, se debe documentar la verificación o evaluación de la limpieza, mediante un formato o lista de chequeo, fechado y firmado por el verificador. Se deben documentarse: 

• Las acciones correctivas. 

• La limpieza post mantenimiento debe documentarse. 

• Hay que verificar la concentración de los químicos y documentar.

-. Capacite a Su Personal

No se le olvide documentar la capacitación del personal.

-Ejecute y Evalúe Sus Programas

Es responsabilidad de la gerencia: 

• Asegurar que la cuadrilla de limpieza tenga el suficiente numero de personas (ni mas ni menos). 

• Que cuenten con los equipos apropiados (prefiera los vendedores de químicos que le facilitan los equipos de aplicación). 

• Hacer cambios cuando sean necesarios. 

• Establecer el mejor método de limpieza en cada caso.

• Asegurarse que los procedimientos se siguen. 

• Asegurar que el personal de producción y mantenimiento ayudan a preparar las áreas y los equipos a la cuadrilla de limpieza. 

• Análisis de las tendencias: producto malo, quejas de los clientes, etc. 

• No se le olvide documentar las acciones correctivas en la inspección preoperativa. 

FACTORES QUE AFECTAN EL PROGRAMA DE LIMPIEZA

• Tiempo disponible para hacer la limpieza: si el tiempo es muy corto no se puede hacer una 

buena limpieza. Los resultados se verán en la inspección pre-operativa que se hace antes de 

arrancar la línea por lo que habrá que hacer las correcciones necesarias. Si se inicia el proceso con la línea sucia, se corre el riesgo de contaminación cruzada de la nueva producción. 
Es responsabilidad del gerente de planta evaluar este riesgo. Recuerde que la inocuidad no es negociable, así que debe asegurarse suficiente tiempo para hacer una buena limpieza. 

• Empleados mal capacitados: esta es una de las causas mas frecuentes de problemas. 

• Equipos fuera de uso en áreas de proceso: es muy común encontrar en el piso, equipos que no están siendo utilizados en el proceso. Tienen dos opciones: sacarlo fuera de la planta o incluirlo en los programas de limpieza. Usen el sentido común y evalúen la mejor opción.